Comprender cómo manejar correctamenteAleación de zincla fundición a presión puede reducir significativamente los costos de producción. La aleación de zinc es uno de los principales gastos de los fabricantes de fundición a presión y representa al menos el 30 por ciento de los costos totales. Al adquirir conocimientos sobre el proceso de formación y las características de la escoria de aleación de zinc, se pueden tomar medidas para minimizar su producción.
1. Pérdida de metales
La aleación de zinc es el material principal utilizado por los fabricantes de fundición a presión y la pérdida de metal durante el proceso de fusión aumenta los costos de producción. El control adecuado de la pérdida de metal puede aumentar considerablemente las ganancias, mientras que las medidas de control inadecuadas pueden causar un aumento en la producción de escoria y los costos de producción.
Según los fabricantes de fundición a presión, normalmente hay una pérdida del 3 al 5 por ciento en la fundición a presión de aleaciones de zinc, siendo esta última cifra aplicable a los fabricantes que producen piezas fundidas pequeñas. Los fabricantes de fundición a presión mal administrados tienden a tener tasas más altas de pérdida de escoria.
2. Escoria de zinc
La escoria de fundición a presión de aleación de zinc consiste típicamente en óxido de metal suspendido y una fase intermetálica de hierro y aluminio. La mayor parte de la escoria es una aleación de zinc, que comprende del 70 al 80 por ciento del total. El proceso de fundición a presión en cámara caliente hace que la aleación de zinc entre en contacto con el hierro, lo que resulta en la separación de las partículas sólidas del metal fundido. Estas partículas, junto con los óxidos metálicos, forman una escoria de "pasta" que se acumula con el tiempo y debe eliminarse durante la producción.
3. Formación de escoria
La oxidación, la formación de una fase intermetálica de hierro y aluminio y la mezcla de metal fundido con la escoria pueden contribuir a la producción de escoria. Los bordes ásperos de los lingotes y las piezas fundidas a presión de aleaciones de zinc deben almacenarse por separado y mantenerse secos para evitar la oxidación. Los materiales metálicos deben almacenarse al aire libre para aumentar la exposición a las condiciones climáticas externas, lo que promueve la oxidación.
Mientras que algo de oxidación es inevitable durante el proceso de fusión, la adición de metal a la piscina de metal líquido se debe hacer con la mínima perturbación. Se debe dejar una fina capa de escoria en la superficie del baño de metal fundido para reducir la exposición al aire. Solo cuando la escoria alcance 1-2cm de espesor se debe retirar. El material de desecho, las rebabas y los cortes bastos pequeños tienen una relación alta entre el área superficial y el volumen, y es posible que no valga la pena volver a fundir las piezas delgadas húmedas o aceitosas y los desechos del mecanizado en la fábrica de fundición a presión. Estos materiales generalmente deben venderse a plantas de aleaciones de zinc o recicladores de chatarra. Si hay una gran cantidad de desechos pequeños en la fábrica de fundición a presión, se puede realizar un estudio de factibilidad para determinar si es económico limpiar los desechos, secarlos y volver a fundirlos.
4. Cálculo de la pérdida de escoria
Los registros precisos del balance de metales son esenciales para gestionar la pérdida de escoria. Esto incluye registrar la cantidad comprada, el peso de las piezas fundidas producidas y la cantidad de escoria producida. La comparación de datos a lo largo del tiempo puede identificar cambios en la cantidad de escoria. Además, la pérdida de metal puede ocurrir debido a errores de peso durante el procesamiento, la recepción y la entrega, registros de inventario inadecuados y otros factores impredecibles. Estas pérdidas adicionales deben deducirse al calcular la pérdida total de escoria.
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